鋁包鋼絞線的生產(chǎn)技術(shù)，包括包覆、拉絲及絞合，它具有耐腐蝕性，無電池效應(yīng)、質(zhì)輕節(jié)電、設(shè)計靈活等；

1、  鋁包鋼絞線的制造技術(shù)：

鋁包鋼絞線（簡稱 AS 或 ACS 線）是1956年由日立公司基于材料冷壓焊技術(shù)發(fā)展起來的鋁鋼復(fù)合線產(chǎn)品，美國的ALUMOWELD 今任在使用鋁粉熱壓焊接技術(shù)。我國在20世紀70年代發(fā)展了自己的一些制造技術(shù)，自90年代開始引進英國的一些設(shè)備后，中國才有了與國際同步的先進的鋁包鋼絲制造技術(shù)。

清洗：

       清洗是確保鋁和鋼良好結(jié)合及無異物殘留在產(chǎn)品中的必要條件，鋁桿的清洗采用堿洗，酸洗和漂洗3個過程，鋼芯的清洗采用了熱磷酸溶液高壓的噴洗和清水漂洗。

包覆：

       包覆工序是將一根鋼絲拉過一個conglad連續(xù)擠壓機，擠壓出的鋁包裹在鋼絲表面，并形成一種冶金結(jié)合。

拉絲：

       由于鋼的強度可達到鋁強度的 10 倍以上, 采用普通的拉絲技術(shù)無法實現(xiàn)鋁鋼的同步變形, 容易造成鋁的脫離。解決的辦法是采用流體動力潤滑技術(shù), 在拉絲模的前面增加了一個增壓管, 拉絲粉靠運動鋼絲的粘帶, 不斷被/ 泵入0拉絲模中, 拉絲模內(nèi)的壓力與拉絲粉的粘度成正比, 還與增壓管的長度及拉拔速度成正比, 與增壓管中的間隙成反比。

       鋁包鋼絲的拉拔目前一般采用活套式或調(diào)諧輥式連續(xù)拉絲機, 以實現(xiàn)高效率的生產(chǎn)。控制系統(tǒng)普遍采用數(shù)字化技術(shù), 根據(jù)活套或感應(yīng)輥的動作反饋信號, 調(diào)整各道速度, 實現(xiàn)不同道次間的協(xié)調(diào), 避免斷絲。拉絲粉的特性對拉絲質(zhì)量是很重要的, 其軟化點、 粘度、 粒度分布和極壓性都是關(guān)鍵參數(shù), 其工作效果還受到拉絲機冷卻系統(tǒng)效率的影響。

2、  絞線的制造：

雖然鋁包鋼絲的強度與傳統(tǒng)的導(dǎo)線用鍍鋅鋼絲相近, 但其表面有較厚的軟金屬鋁, 里面是強度很高的鋼芯, 鋼芯的強度通常都在 1 800 MPa 以上。這些特性決定了絞合工藝的不同。為避免鋁層的破壞, 鋁包鋼絲在生產(chǎn)過程中接觸的部件都應(yīng)該是光滑的, 盡可能是滾動接觸, 受力較大的部位必須使用較軟的材料, 如尼龍等。

一般采用管絞或籠絞( 行星式) 生產(chǎn)鋁包鋼絞線, 除了前面說的注意事項之外, 鋁包鋼絞線及鋁包鋼芯鋁絞線的絞合工藝與傳統(tǒng)產(chǎn)品的工藝相比沒有明顯區(qū)別。

絞線過程中一個重要事情是應(yīng)力的控制, 如控制單絲張力, 盡量減少成品中的殘余應(yīng)力, 以避免散股及不利于放線的殘余應(yīng)力分布。簡單的張力控制方式是控制單絲工字輪的制動, 復(fù)雜的使用傳感裝置及電控系統(tǒng)。減少不良應(yīng)力分布實際上要從單絲做起,盡量減少單絲中的殘余應(yīng)力, 絞合時還得進行預(yù)變形及后變形處理, 消除大部分單絲殘余應(yīng)力及絞合過程造成的應(yīng)力, 使得絞線更加柔順。

采用鋁包鋼芯做 ACSR/ AS( 美國標準用 AW代表鋁包鋼芯) 時, 鋼芯的拉力雖然與傳統(tǒng)的鍍鋅鋼絞線差不多, 但其剛性更大, 受張時扭矩更大。為確保張力放線及服役時導(dǎo)線不出現(xiàn)異常扭曲或蛇形,應(yīng)該使導(dǎo)線各層預(yù)期的扭矩大致達到平衡狀態(tài)。其

中的計算一般使用有限元分析, 但比較復(fù)雜, 采用經(jīng)驗法及測試扭矩的方法可以做到比較好的水平。